Mejora Gestión del Mantenimiento

Explicación del entorno

• Empresa fabricante de elementos plásticos para el sector del Automóvil.
• Empresa de ámbito internacional presente en 16 países a Nivel Mundial.
• La plantilla la componen 300 trabajadores, de los cuales el 90% pertenecen a los departamentos de producción y mantenimiento.
• Sector muy exigente. Auditorías continuas por parte de los clientes.

Problemas detectados

• Gran diversidad y cantidad de máquinas e instalaciones. Sólo se realiza mantenimiento correctivo (muy poco preventivo). Las máquinas son viejas y deterioradas.
• Paros mecánicos y eléctricos que superan el 10%.
• La cultura en gestión del mantenimiento es inexistente. El personal del departamento está muy desmotivado.
• La gestión de recambios es inexistente.
• No se posee un programa de gestión del mantenimiento (GMAO)
• Les intervenciones que se realizan no se hacen en total seguridad.

Metodología

• Definición del organigrama y funciones del personal del departamento de mantenimiento.
• Análisis sobre los paros de las diferentes máquinas.  
• Implantación de un modelo en mantenimiento preventivo:
• Definición del árbol de máquinas e instalaciones.
• Implantación de la metodología RCM para definir la criticidad de   las máquinas y analizar los fallos y efectos de los paros. Análisis y   definición de los recambios críticos.
• Implantación de un GMAO (programa informático de gestión del     mantenimiento)
• Definición de los principales indicadores de control del mantenimiento. Definir cuáles son los indicadores críticos sobre las máquinas y sobre el modelo de gestión que se haya definido.
• Análisis sobre las intervenciones desde un punto de vista de la seguridad. Implantación de la metodología de consignación/desconsignación de máquinas.
• Reuniones de evaluación periódica sobre el sistema de gestión del mantenimiento. Mejora continua del sistema, redefinición de tareas, frecuencias y objetivos.  

Solución y resultados

• Se implantó un nuevo organigrama del departamento, con las funciones muy bien definidas de cada uno de sus integrantes, y se decidió incorporar un técnico en mantenimiento preventivo que ayudaría a analizar e implantar el nuevo sistema. 
• Una vez analizadas las diferentes máquinas se constató que el poco mantenimiento preventivo que se realizaba no se hacía sobre la máquina más crítica. Mediante la metodología RCM se diseñó un plan maestro de tareas de mantenimiento preventivo e inicialmente, éste se focalizó sobre las máquinas más críticas.
• Se decidió de adquirir un programa informático de gestión del mantenimiento (GMAO) con la finalidad de planificar tareas, gestionar recambios, analizar indicadores y costes referentes al mantenimiento.
• También se decidió de implantar una metodología de consignación/desconsignación para realizar las intervenciones en total seguridad.

Resultados:

• Disminución de los paros de máquinas e instalaciones del 11% a 2,5%.
• Disminución del 30% en gastos de piezas de recambio.
• Indicadores y tareas de mantenimiento totalmente monitorizadas. Mejora continua.
• Departamento de Mantenimiento muy motivado i con un gran líder.
• Reducción a 0 de los accidentes de trabajo debidos a una incorrecta intervención del equipo de mantenimiento.